Veloptimal.com

On avait dit avocat du diable hein pas association d'idées non pertinentes pour réduire le projet à une lubie inutile.

Impec, c'est une usine spécifique pour une fabrication robotisée au maximum d'un cadre de série avec des raccords en carbone. Sturdy, c'est un gars qui se propose d'individualiser des kit cadres en calculant l'ensemble de la configuration pour ensuite faire sous-traiter les raccords qu'il a défini. On peut dire qu'il n'y a pas qu'une nuance entre ces deux approches.

Pour ce qui est des tests suivant la norme, je pense que l'on évoquait des tests de résistance en vue de développement et non des tests de conformité normalisé pour une mise sur le marché.

Impec c'est des tubes droits en carbone (fabriqués sur place, d'où l'usine), avec des raccords collés en thermoplastique injecté.
Je dis pas que c'est la même chose, ni qu'il y aura le même résultat, mais que le concept du tube droit "standard" avec des raccords innovants n'est pas si eloigné que ça...
Et surtout, que c'etait (encore une fois) une nouvelle technologie censée révolutionner le marché.

rickyfirst a écrit:Pour ce qui est des tests suivant la norme, je pense que l'on évoquait des tests de résistance en vue de développement et non des tests de conformité normalisé pour une mise sur le marché.

stam a écrit:Après, une fois le produit fabriqué et aux normes de sécurité,...

De toutes façons peu importe, les tests normatifs sont de toutes façons hyper bas, chaque marque fait donc ses propres tests pour assurer qu'ils n'auront pas 90% de cadres qui reviennent au SAV.

Mon point était que tu peux faire un vélo au comportent de merde qui passe tout de même haut la main tous les tests de sécurité, qu'ils soient normés ou non.

splitwee a écrit:Je dis pas que c'est la même chose, ni qu'il y aura le même résultat, mais que le concept du tube droit "standard" avec des raccords innovants n'est pas si eloigné que ça...

C'est pas aussi ce que fait Spé sur les Allez au niveau de la douille ?
Il faut pas forcément comparer BMC et Sturdy, Sturdy, ça peut lui faciliter le sur-mesure (qui n'existe pas chez BMC). Cela dit, ça n'en fait pas une technologie de point qui va tout écraser non plus. A mon sens, c'est adapté à un type de cadre, mais pas à tous. De toutes façons, ce ne sont a priori pas les mêmes clients
Cela dit, gros point positif, ce n'est pas un concept qui te fait changer tout le reste de ton matériel (je pense aux roues Lagar en écrivant ça, qui imposent de changer le cadre)

splitwee a écrit:Et BMC qui a monté une usine complete pour fabriquer ses cadres Impec (qui finalement sont pas si loin de cette idée), tu penses pas qu'ils y croyaient dans leur concepts ?

Je ne pense rien, je ne me suis jamais intéressé à BMC ; comme je le mentionne, les dimensionnements, technos, ... tout ça ne m'intéresse que dans une optique de produit fini, et c'est ça qui m'a amené à découvrir le travail de Tom Sturdy. Le fait est que, dans mes recherches sur des géométries custom, je ne suis jamais tombé sur BMC, Spé ou autres. En fait, dans un rapport poids/prix intéressant, il n'y a que lui à ma connaissance qui ait poussé le bouchon aussi loin (et Bastion en Australie https://cyclingtips.com/2021/05/bastion-is-now-making-forks-and-cockpits-from-3d-printed-titanium-and-carbon/ , mais là je ne saisis pas ce qu'ils veulent proposer à part de l'affichage technologique).

splitwee a écrit:Les vélos Topbike passent la norme, c'est pas pour autant qu'ils sont agréables à rouler...

Je sais pas, jamais essayé !
Mais j'irais + facilement en Grande-Bretagne pour poser mes fesses sur un Sturdy qu'à Carrouf pour tester un Topbike.
Tout ça pour dire que les imperfections du process de Sturdy existent sur le papier, mais que c'est le ressenti final au roulage qui fait le verdict (et là, pour l'instant, on n'a pas trop d'éléments...).

En fabrication additive, il a Caminade qui avait proposé ça pour certaines pièces sur son one4all

https://caminade.eu/les.etapes.de.la.fabrication.du.one4all-33-888.php





Mais je suppose que c'était un truc standard, et pas un truc sur mesure selon la personne qui va rouler avec le vélo

splitwee a écrit:Impec c'est des tubes droits en carbone (fabriqués sur place, d'où l'usine), avec des raccords collés en thermoplastique injecté.
Je dis pas que c'est la même chose, ni qu'il y aura le même résultat, mais que le concept du tube droit "standard" avec des raccords innovants n'est pas si eloigné que ça...
Et surtout, que c'etait (encore une fois) une nouvelle technologie censée révolutionner le marché.

Les tubes droit avec des raccords, c'était déjà utiliser en 1920 pour faire des cadres

Dans le cas présent, l'intérêt est de pouvoir faire une infinité de raccords. Pour les cadres classiques métalliques, ce n'est pas possible, on doit faire avec les raccords disponibles sur le marché. Quant aux raccords moulés à la BMC ou Time, il n'est pas non plus possible de multiplier à l'infini les possibilités car il faut un moule pour chaque variance.

rickyfirst a écrit:

splitwee a écrit:Impec c'est des tubes droits en carbone (fabriqués sur place, d'où l'usine), avec des raccords collés en thermoplastique injecté.
Je dis pas que c'est la même chose, ni qu'il y aura le même résultat, mais que le concept du tube droit "standard" avec des raccords innovants n'est pas si eloigné que ça...
Et surtout, que c'etait (encore une fois) une nouvelle technologie censée révolutionner le marché.

Les tubes droit avec des raccords, c'était déjà utiliser en 1920 pour faire des cadres

Dans le cas présent, l'intérêt est de pouvoir faire une infinité de raccords. Pour les cadres classiques métalliques, ce n'est pas possible, on doit faire avec les raccords disponibles sur le marché. Quant aux raccords moulés à la BMC ou Time, il n'est pas non plus possible de multiplier à l'infini les possibilités car il faut un moule pour chaque variance.

Merci oh grand maître Ricky de nous avoir éclairé de ton expertise technique inégalable... Tu m'expliqueras au passage comment fait LeVacon pour faire ses cadres métalliques...

Comme pour ta précédente intervention, il aurait juste fallu que tu lises mon message avant au lieu de vouloir contredire juste pour contredire...

splitwee a écrit:Je dis pas que c'est la même chose, ni qu'il y aura le même résultat, mais que le concept du tube droit "standard" avec des raccords innovants n'est pas si eloigné que ça...

DJ a écrit:En fabrication additive, il a Caminade qui avait proposé ça pour certaines pièces sur son one4all

La fabrication additive c'est pas nouveau, cf. mon prototype en 2011 (pattes de cadre en impression 3D bronze/inox):



Ce qui est nouveau, c'est la démocratisation pour le titane, qui est à mon avis la seule pertinente dans le cadre d'un vélo haute performance, l'acier étant trop lourd, quel que soit le bout par lequel on l'envisage.

Avec les ordis actuels il devient possible de faire du paramétrable très poussé, et donc potentiellement il suffit de rentrer la géométrie du vélo et les raccords se mettent à jour automatiquement.

Pour donner un ordre d'idée, pour un VTT hardtail en carbone au design tarabiscoté, je mets environ 15h à convertir une taille dans une autre (par ex. M -> L, sous SolidWorks2019 et avec une charrue de 6 ans d'âge en Windows 7). Autant dire qu'avec du tube/raccord, sans même paramétrer, on doit être à 3-4h de modélisation grand grand max, et en optimisant bien le paramétrage du modèle de base, en moins d'une heure c'est torché.... Donc une fois le modèle CAO de base abouti, le coût de main d’œuvre est très réduit par rapport à un artisan qui va quand même passer une heure sur BikeCad à calculer ses gueules de loup, puis régler ses gabarits de coupe l'un après l'autre, souder dans des positions à la mord moi le nœud, rajouter des passages de câbles et pontets à gauche à droite etc.

Là Sturdy en trois clics il envoie ses fichier en impression, reste à couper les tuyaux à la tronçonneuse, ajuster le marbre et faire 14 cordons circulaires, merci m'sieurs-dames...

Moi ça me fait rêver depuis un bail cette techno, j'attends patiemment le mécène qui voudra se lancer dans un truc à la Bastion/Sturdy/Ellis

stam a écrit:(et Bastion en Australie https://cyclingtips.com/2021/05/bastion-is-now-making-forks-and-cockpits-from-3d-printed-titanium-and-carbon/ , mais là je ne saisis pas ce qu'ils veulent proposer à part de l'affichage technologique).

C'est une putain de tuerie ce biclou Rien que la fourche .......................

C'est exactement ce que je voulais faire il y a dix ans...

PhanuHell a écrit:Ce qui est nouveau, c'est la démocratisation pour le titane, qui est à mon avis la seule pertinente dans le cadre d'un vélo haute performance, l'acier étant trop lourd, quel que soit le bout par lequel on l'envisage.

Ici c'était de l'acier, mais oui à l'époque c'était certainement hors de prix d'avoir des pièces unique pour chaque client. Alors qu'un lot de pièces standards ça pouvait passer

PhanuHell a écrit:Ce qui est nouveau, c'est la démocratisation pour le titane, qui est à mon avis la seule pertinente dans le cadre d'un vélo haute performance, l'acier étant trop lourd, quel que soit le bout par lequel on l'envisage.

C'est un point que je constate mais j'ai l'impression que c'est avant tout lié à l'épaisseur des tubes qu'on sait sortir (mais qui s'améliore avec le temps, actuellement est à 0.4 chez Colulmbus dans la partie centrale). Dans l'absolu quand je fais le ratio module d'young/densité, l'acier, l'alu et le titane se tiennent dans un mouchoir de proche. Où est-ce que je me plante ?

splitwee a écrit:

rickyfirst a écrit:

splitwee a écrit:Impec c'est des tubes droits en carbone (fabriqués sur place, d'où l'usine), avec des raccords collés en thermoplastique injecté.
Je dis pas que c'est la même chose, ni qu'il y aura le même résultat, mais que le concept du tube droit "standard" avec des raccords innovants n'est pas si eloigné que ça...
Et surtout, que c'etait (encore une fois) une nouvelle technologie censée révolutionner le marché.

Les tubes droit avec des raccords, c'était déjà utiliser en 1920 pour faire des cadres

Dans le cas présent, l'intérêt est de pouvoir faire une infinité de raccords. Pour les cadres classiques métalliques, ce n'est pas possible, on doit faire avec les raccords disponibles sur le marché. Quant aux raccords moulés à la BMC ou Time, il n'est pas non plus possible de multiplier à l'infini les possibilités car il faut un moule pour chaque variance.

Merci oh grand maître Ricky de nous avoir éclairé de ton expertise technique inégalable... Tu m'expliqueras au passage comment fait LeVacon pour faire ses cadres métalliques...

Comme pour ta précédente intervention, il aurait juste fallu que tu lises mon message avant au lieu de vouloir contredire juste pour contredire...

splitwee a écrit:Je dis pas que c'est la même chose, ni qu'il y aura le même résultat, mais que le concept du tube droit "standard" avec des raccords innovants n'est pas si eloigné que ça...

Jean pierre organise des diner, tu y es invité pour discuter d'un titane complètement sur mesure à raccord.

Tu pourras lui expliquer que l'homme n'est pas si éloigné de la femme.

Bon revenons à Sturdy en espérant que tu ne vas nous trouver une nouvelle analogie foireuse.

PhanuHell a écrit:Pour donner un ordre d'idée, pour un VTT hardtail en carbone au design tarabiscoté, je mets environ 15h à convertir une taille dans une autre (par ex. M -> L, sous SolidWorks2019 et avec une charrue de 6 ans d'âge en Windows 7). Autant dire qu'avec du tube/raccord, sans même paramétrer, on doit être à 3-4h de modélisation grand grand max, et en optimisant bien le paramétrage du modèle de base, en moins d'une heure c'est torché.... Donc une fois le modèle CAO de base abouti, le coût de main d’œuvre est très réduit par rapport à un artisan qui va quand même passer une heure sur BikeCad à calculer ses gueules de loup, puis régler ses gabarits de coupe l'un après l'autre, souder dans des positions à la mord moi le nœud, rajouter des passages de câbles et pontets à gauche à droite etc.

Là Sturdy en trois clics il envoie ses fichier en impression, reste à couper les tuyaux à la tronçonneuse, ajuster le marbre et faire 14 cordons circulaires, merci m'sieurs-dames...

Intéressant tout ça. Ca veut dire quoi "modéliser", tu as un système de calcul de structure couplé qui te définit les épaisseurs, nappes, etc... (excuses si ça parait utopiste, j'ai pas touché du calcul 3D depuis 20 ans).

Sinon, info ou intox mais un ancien cadreur que je suis allé voir sur Lyon m'a dit qu'à la grande époque 1 cadre complet lui prenait 1 journée. Il n'avait pas précisé si c'était soudé au TIG ou OA, je pense TIG car si il devrait se taper les finissions des brasures ça prendrait très certainement bien plus. La différence c'est que dans un cas tu bosses, dans l'autre tu peux prendre le café pendant que le PC mouline puis que l'imprimante crache les pièces

PhanuHell a écrit:

stam a écrit:(et Bastion en Australie https://cyclingtips.com/2021/05/bastion-is-now-making-forks-and-cockpits-from-3d-printed-titanium-and-carbon/ , mais là je ne saisis pas ce qu'ils veulent proposer à part de l'affichage technologique).

C'est une putain de tuerie ce biclou Rien que la fourche .......................

C'est exactement ce que je voulais faire il y a dix ans...

C'est ça que je pige pas : ils mettent en oeuvre un process très séduisant, en produisant leurs propres raccords / tés en titane mais aussi tubes / fourreaux en carbone pour un résultat esthétiquement irréprochable... Tout ça pour customiser le déport de fourche de 40 à 55mm. Franchement, le résultat en termes d'adaptabilité du comportement du vélo ne peut pas être à la hauteur de l'investissement.

alexP33 a écrit:Intéressant tout ça. Ca veut dire quoi "modéliser", tu as un système de calcul de structure couplé qui te définit les épaisseurs, nappes, etc... (excuses si ça parait utopiste, j'ai pas touché du calcul 3D depuis 20 ans).

Quand je dis modéliser, je parle uniquement de la forme. Le calcul des épaisseurs n'est pas pris en compte, elles sont ici entrées comme une simple dimension, au même titre que la géométrie.

Pour autant que je sache, aucun artisan ne calcule quoi que ce soit, à proprement parler. Les mecs ont éventuellement un "logiciel" pour la géométrie, qu'il soit externe comme Mecacote ou bikefitting.com, ou interne comme Cyfac. Pour le reste c'est une question de feeling et d'expérience. Mais je n'ai jamais entendu parler d'un artisan (ni même la plupart des marques) modéliser un cadre et le passer à la moulinette d'une analyse par éléments finis. Il n'y a que quelques majors qui ont les moyens pour optimiser ça, les autres suivent et copient.

Donc le mec définit une géométrie avec toi et ton étude posturale, et ensuite en fonction de ce que tu lui racontes de ta vie en selle, il va piocher dans son stock de tubes les épaisseurs qui vont bien, au doigt mouillé... Et donc il y en a qui sont super forts à ça, et d'autres moins.

stam a écrit:C'est ça que je pige pas : ils mettent en oeuvre un process très séduisant, en produisant leurs propres raccords / tés en titane mais aussi tubes / fourreaux en carbone pour un résultat esthétiquement irréprochable... Tout ça pour customiser le déport de fourche de 40 à 55mm. Franchement, le résultat en termes d'adaptabilité du comportement du vélo ne peut pas être à la hauteur de l'investissement.

Là je pense que c'est purement commercial. Je ne vois pas trop les contraintes en terme de production pour élargir la gamme de 0 à 55mm, mais c'est à peu près certains que des fourches en zéro ils en vendraient deux par an... Donc c'est soit par méconnaissance d'un éventuelle micro-marché du rake zéro (faut pas croire, les mecs qui touchent leur bille en géométrie sont pas souvent les mêmes que ceux qui sont bon en structures), soit parce qu'il y a un petit détail de production qui ferait que le jeu n'en vaut pas la chandelle...

Mais si tu trouves un baron de la drogue pour blanchir son magot dans une petite boutique, je t'en ferai des belles des fourches en rake zéro (mais il faudra qu'il raque plus que zéro )

PhanuHell a écrit:Quand je dis modéliser, je parle uniquement de la forme. Le calcul des épaisseurs n'est pas pris en compte, elles sont ici entrées comme une simple dimension, au même titre que la géométrie.

Pour autant que je sache, aucun artisan ne calcule quoi que ce soit, à proprement parler. Les mecs ont éventuellement un "logiciel" pour la géométrie, qu'il soit externe comme Mecacote ou bikefitting.com, ou interne comme Cyfac. Pour le reste c'est une question de feeling et d'expérience. Mais je n'ai jamais entendu parler d'un artisan (ni même la plupart des marques) modéliser un cadre et le passer à la moulinette d'une analyse par éléments finis. Il n'y a que quelques majors qui ont les moyens pour optimiser ça, les autres suivent et copient.

Donc le mec définit une géométrie avec toi et ton étude posturale, et ensuite en fonction de ce que tu lui racontes de ta vie en selle, il va piocher dans son stock de tubes les épaisseurs qui vont bien, au doigt mouillé... Et donc il y en a qui sont super forts à ça, et d'autres moins.

Je me doute bien que les artisans font ça au feeling. Je posais la question pour ton cas particulier, je ne connais pas tes occupations du WE, j'en ai vu un faire ce que je t'ai mentionné sur un cadre en bois parce que ça l'amusait .

En tout cas merci pour la réponse. J'attends celle sur la question plus haut des inconvénients de l'acier par rapport au titane ou l'alu

PhanuHell a écrit:
Pour autant que je sache, aucun artisan ne calcule quoi que ce soit, à proprement parler. Les mecs ont éventuellement un "logiciel" pour la géométrie, qu'il soit externe comme Mecacote ou bikefitting.com, ou interne comme Cyfac. Pour le reste c'est une question de feeling et d'expérience. Mais je n'ai jamais entendu parler d'un artisan (ni même la plupart des marques) modéliser un cadre et le passer à la moulinette d'une analyse par éléments finis. Il n'y a que quelques majors qui ont les moyens pour optimiser ça, les autres suivent et copient.

Effectivement, on touche là un élément important concernant Tom Sturdy. On en sait pas vraiment le process utilisé pour personnaliser le cadre. D'un point de vue pratique, les explications sur sa technique de fabrication laissent à penser qu'il maîtrise plus que le simple aspect géométrique de la personnalisation. En théorie, la technique 3D de ses raccords lui ouvre le champ des possibles. Quid de son process en pratique ?

Est il arrivé au niveau de calcul par élément fini d'un gars comme Peter Denk qui après ses débuts chez Scott est passé par Canondale et enfin Specialized pour concevoir à chaque fois un cadre représentant pour chacune de ces marques une avancée importante en matière d'optimisation de l'utilisation du carbone ?

Cela dit maitriser le calcul par éléments finis n'est pas non plus une garantie car pour que cela soit pertinent, il faut des données de caractérisation des matériaux solides. Avec un produit imprimé 3D, c'est délicat d'avoir des données pertinentes.

alexP33 a écrit:

PhanuHell a écrit:Ce qui est nouveau, c'est la démocratisation pour le titane, qui est à mon avis la seule pertinente dans le cadre d'un vélo haute performance, l'acier étant trop lourd, quel que soit le bout par lequel on l'envisage.

C'est un point que je constate mais j'ai l'impression que c'est avant tout lié à l'épaisseur des tubes qu'on sait sortir (mais qui s'améliore avec le temps, actuellement est à 0.4 chez Colombus dans la partie centrale). Dans l'absolu quand je fais le ratio module d'young/densité, l'acier, l'alu et le titane se tiennent dans un mouchoir de proche. Où est-ce que je me plante ?

C'est vrai, mais d'après mon expérience, en ce qui concerne l'utilisation "d'impression 3D" dans le cadre de l'artisanat :
- L'alu est hors jeu car nécessite un traitement thermique qui est contraignant, et par ailleurs il me semble que la techno pour l'impression 3D n'est pas encore facile d'accès (un truc avec les alliages disponibles et le point de fusion également)
- L'acier a un problème de corrosion qui le rend mois durable que le titane, et quand on optimise l'épaisseur aux niveau de la finesse que tu évoques, c'est la soudure qui devient galère. Même si un tube est plus épais au jonctions, c'est plus facile de souder du titane de 1.2 d'épais, que de l'acier de 0.8mm (sauf à braser).
=> la techno d'impression 3D est encore très onéreuse en soi, au point que le prix de la matière première passe au second plan. Partant de là les autres avantages du titane me semblent le rendre plus pertinent. Dans l'absolu l'acier pourrait être aussi léger que le titane, mais c'est la mise en œuvre qui est rendue plus complexe, à poids égal, pour ce que j'en sais

Merci pour ta réponse

PhanuHell a écrit:- L'alu est hors jeu car nécessite un traitement thermique qui est contraignant, et par ailleurs il me semble que la techno pour l'impression 3D n'est pas encore facile d'accès (un truc avec les alliages disponibles et le point de fusion également)

Et pourtant: https://www.3dnatives.com/guidon-imprime-en-3d-04082016/#!

Après, ca fait moins rêver que le Titane, c'est sur...

Le titane 3D ne fait pas toujours rêver... il fait parfois tomber aussi : https://www.cyclingweekly.com/products/bastion-confirms-producing-failed-australian-team-pursuit-handlebar

https://www.vojomag.com/david-robert-leon-sauvage-leonard-a-la-croisee-des-cultures-et-des-pratiques-lunch-ride/
En parlant de titane en 3D ....

Possible qu'il sous-traite chez Hi-Light/HangLun ? Parce que ça me paraît être l'unité de production chinoise la plus avancée sur ce point-là.

Tom Sturdy est évoqué dans le projet titane 3D de Leon qui s'appelle du coup Leonard


https://www.vojomag.com/david-robert-leon-sauvage-leonard-a-la-croisee-des-cultures-et-des-pratiques-lunch-ride/

Ce sont des tubes titanes classiques soudés...
Sauf que y'a des raccords imprimés 3D bon plus que des raccords là ( fourches les fourreaux, potence, manivelles, raccords ( douille, boitier de pédalier, jonction tube supérieur tube de selle, pattes etc ). On a vu une belle casse encore en cours d' investigation aux JO en piste sur un cockpit imprimé 3D titane par Bastion australie. Mais si bien conçu et exécuté son concept, est plus sain et a des avantages théoriques qui se vérifieraient selon moi. Les cadres en métal pétant le plus souvent dans le temps aux soudures etc son concept un peu à la smart weld de Spé permet d'avoir la soudure dans des zones moins critiques disons. Le gars a un beau parcours, formé en biomécanique, et ingénieur mécanique ou aéro je sais plus, passé pas mal de temps dans le monde de la formule 1 , en tunnel .

Il a sa vision . On y adhère ou pas. Mais il ne fait pas que du full intégré.
J'ai pas mal parlé avec car très abordable ( pas le prix ), il a selon ses dires aussi un programme avec IA. Qui, quand il rentre des paramètres du client ( etudes posturales, FTP que sais je encore ) lui permet assez rapidement de modeler ce qu'il va proposer au client en termes de tubing, et l'impression 3D lui donne une grande liberté sur ses raccords aussi. Il sous traite l'impression à un leader en angleterre il me semble. Pck ça coute bonbon les machines, et l'impression 3D en général, il n'a pas d'économie d'échelles comme sur des pièces usinées CNC où le prix baisse avec la quantité. Et puis il fait du sur mesure un à la fois .

Le fait de pouvoir faire ses fourches est vraiment top
Il est pas loin du poids des fourches references carbones du marché OEM environ, mais peu ajuster la rigidité, le déport , la hauteur , enfin un peu tout.

Il n'est pas contre forcément le zéro déport et un arrière asymétrique à la FKC
Après avec le brexit mtnt ça pue pour nous lui en commander un.

Je pense qu'il faudrait créer un post " Sturdy " et y transférer mon message

Un article sur le cadre Sturdy de TT imprimé 3D :
https://www.bikeradar.com/news/sturdy-eimar-time-trial-bike/